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2、 施工流程圖
安裝準備工作
↓ ↓
泵站設備安裝 分配器、終端閥安裝
↓ ↓
管路預安裝
↓
管路清洗
↓
管路正式安裝
↓
系統充脂
↓
試運轉調整
3、 安裝準備工作
良好的準備工作是順利施工的關鍵。
3．1根據系統圖、清單、說明書等了解潤滑系統的構成、設備功能及數量、安裝尺寸、聯接尺寸等，并與現場實際情況核對，若有差錯或缺件要及時補救。
3．2確定泵站、分配器、管路位置，盡量避開溫度太高或太低之處，避免與其它設備管線互相干涉，還要使泵站到管路末端盡可能短。
3．3安排好施工工序，避免與主機或其它設備的安裝相互干擾，造成窩工、返工。
3．4合理調配人員、施工用設備及能源。安裝工必須懂得潤滑設備及各類管接頭、管路的安裝，至少有一次以上的全過程安裝經驗。配管焊工應經過專門培訓。要調配切管機、氬弧焊機等。
4、 管接頭的型式及安裝
4．1管接頭的型式
雙線干油潤滑系統用管接頭有插入焊接式、焊接式、錐密封焊接式、卡套式四大類，有二種主要用途：
（１）用于管子對管子的連接，如直通（活接頭）、直角、三通等；
（２）用于管子對設備的連接，如：端直通、端直角等，其端部螺紋要擰入設備的螺孔內。
此外，另有高壓膠管接頭用于活動部份的連接，Ａ型配焊接式，B型配卡套式。
4．2端直通（直角）管接頭同設備的聯接安裝
（１）該類接頭端部螺紋主要有公制M（如M18×1.5）、管螺紋G（如G3/8）、錐管螺紋R（如R3/8）三種；
（２）在公制Ｍ、管螺紋Ｇ情況下，螺根處必須套入組合墊圈（或銅墊圈）后再旋入設備，直至墊圈被壓緊；
（３）在錐管螺紋Ｒ情況下，頭部螺紋應纏繞聚四氟乙稀生料帶，從根部往前纏約1圈半，頂端剩１～２牙，方向與螺紋緊固回轉方向相反，然后旋入設備。對小于Ｒ3/8的，用1/2生料帶寬度纏繞。若生料帶纏得太多太滿，易使生料帶碎落并進入管路內，引起堵塞。
4．3插入焊接式管接頭安裝
（１）按需要長度用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；
（２）除去管端內外圓毛刺、金屬切屑及污垢；
（３）除去管接頭的防銹劑及污垢；
（４）將管子插入管接頭孔內到底；
（５）校正位置后點焊，檢查與相關件的尺寸位置符合要求后，用氬弧焊將管子與管接頭焊牢。
4．4焊接式及錐密封焊接式管接頭安裝
（１）按4.3條(1)(2)(3)方法切管、切焊接坡口、除屑、清洗，并暫時取下管接頭內Ｏ型密封圈；
（２）將管子口對準接管口，校正位置后點焊，檢查與相關件的尺寸、位置符合要求后，用氬弧焊將對接口焊牢；
（３）管道清洗后正式安裝時，放入Ｏ型密封圈；
（４）安裝后，慢慢擰緊螺母，直至管子不能轉動或晃動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈。
4．5卡套式管接頭安裝
（１）按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理；
（２）按4.3條(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗，同時還要保證管子圓度；
（３）將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小徑端）距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內錐孔，頂到為止；
（４）慢慢擰緊螺母，同時轉動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈；
（５）拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確。卡套不允許有軸向移動，可稍有轉動；
（６）檢查合格后重新旋緊螺母。
4．6高壓膠管接頭的安裝注意事項
（１）膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；
（２）膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應比較松弛；
（３）盡量避免膠管的扭轉變形；
（４）膠管盡可能遠離熱輻射構件，必要時裝隔熱板；
（５）應避免膠管外部損傷，如使用中同構件表面的長期摩擦等；
（６）若膠管自重引起過分變形時，應有支托件。
5、泵站設備安裝
5．1電動泵站簡介
電動泵站主要由電動潤滑泵、換向閥、電動加油泵，電控箱等組成。
（１）電動潤滑泵向系統輸出高壓潤滑脂，是核心設備。通常上部是貯油桶，下部是柱塞泵及電機，常用型號有DRB-L□□□Z-Z、DRB-L□□□Z-H、ZPU□□G、DRB-M□□□Z；
（２）換向閥用來改變油流方向，使雙線主管路Ⅰ線加壓時Ⅱ線卸壓，Ⅱ線加壓時Ⅰ線卸壓，交替更換。主要有電磁換向閥、液壓換向閥、電動換向閥三類；
潤滑泵DRB-L□□□Z-Z已帶電磁換向閥，DRB-L□□□Z-H已帶液壓換向閥，但有時拆去原配換向閥，換上若干個電動換向閥組成復雜的系統。
（３）電動加油泵用于向潤滑泵貯油筒補充潤滑脂。通常頭部裝電機，下面是桿狀泵組插在大貯油桶內。常用型號有DJB-F200B、DJB-V70等。有時小系統也用手動加油泵（如SJB-25等）替代；
（４）電控箱控制整個系統按設定方式工作，通常有自動、手動兩種工作方式，及多種監控、報警功能。
5．2手動泵站簡介
手動泵站主要由雙線手動潤滑泵及手動加油泵組成。
（１）雙線手動潤滑泵向系統輸出潤滑脂，已帶手動換向閥，通常上部是貯油筒，下部是柱塞泵，右側是搖手柄。常用型號有SRB-□□/□□-SG、SRB-L□□Z-□、SGZ-8等；
（２）手動加油泵用于向潤滑泵貯油筒補充潤滑脂。通常上部為搖手柄、下面是桿狀泵組件插入貯油筒內。常用型號用SJB-15、SJB-25。
5．3泵站設備安裝
（１）電動潤滑泵及換向閥底部均有安裝孔，通常已用螺釘安裝在一個公用底座上，現場安裝時只需將底座的安裝孔同基礎螺栓連接即可，也有底座焊在基礎上的；
（２）手動潤滑泵下部立面有安裝孔，通常用螺釘裝在支架上，支架同基礎結構件用螺栓連接或焊接，位置應方便工***作；
（３）電動加油泵、手動加油泵直接安放在基礎平面上即可，不需緊固件固定，位置要靠近潤滑泵；
（４）電控箱均有安裝孔，有的預先裝在泵站底座的支架上，有的利用角鋼等構件裝在靠近潤滑泵的結構件上；
6、雙線分配器安裝
6．1分配器用途和型號
雙線分配器當主管路Ⅰ線、Ⅱ線交替加壓時，內部柱塞交替動作，每換一次向就排出一次定量的潤滑劑。通常上部帶有指示器，可以調節每次動作的給油量、并觀察排油柱塞動作是否正常。
公稱壓力為20MPa系列的有□DSPQ-L□（單出油）、□SSPQ-L□（雙出油）等；
公稱壓力為40MPa系列的有□SSPQ□-P□、VSG、VSL等，均為雙出油。
6．2分配器油口位置、數量及尺寸
（１）指示器朝上時，４個進油口在左、右側面上（左、右相通），不串聯安裝時，堵掉一側的二個進油口。螺孔為錐管螺紋Rc3/8（公稱壓力10、20MPa系列）或管螺紋G3/8（公稱壓力40MPa系列），個別小規格為R1/4或G1/4；
（２）□DSPQ-L□等分配器僅有下方出油口，油口1～4個；大部份分配器上、下均有出油口，油口2～8個。螺孔為錐管螺紋Rc1/4（公稱壓力10、20MPa系列）或管螺紋G1/4（公稱壓力40MPa系列）。個別小規格為Rc1/8。
6．3分配器的安裝
（１）全部分配器用螺釘預先固定在墊板上，正面朝外（即指示器靠近墊板）；
（２）要選擇便于觀察、調整、修理及不易碰撞之處，還要盡量靠近潤滑點，最好不超過5～6米，同時要避開高溫及水濕、蒸汽、酸堿等環境；
（３） 位置確定后將墊板焊在機體或支架上（在周邊焊上幾點），指示器盡可能朝上；
（４） 當潤滑點分布較近時，可串聯安裝，但不宜超過4個；
（５）當不需要某對上、下出油口中的一個時，應先聯通上、下油口間的內部通道（取掉隔離螺釘），再堵掉那個不用的給油口；
7、終端閥安裝
7．1終端閥簡介
（１）雙線系統終端閥常用有壓力操縱閥YZF-L4（20MPa）、壓差開關YCK-P5（40MPa）、壓力開關SA-BAL（40MPa）三種，都是用來監控雙線管路末端是否達到規定的壓力或壓力差，當達到規定值后就發訊控制系統換向；
（２）通常有2個進油口，2個出油口，但壓力開關僅一個進油口。螺孔為錐管螺紋Rc3/8（YZF-L4）或管螺紋G3/8（YCK-P5）。
7．2終端閥安裝位置選擇
（１）終端閥要安裝在管路最末端的那個分配器之前，即到泵站的管路最長，且終端閥之后再裝一只分配器；
（２）還要便于觀察、調整、修理及不易碰撞，同時要避開高溫及水濕、蒸汽、酸堿等環境；
7．3終端閥安裝
（１） 將終端閥用螺釘預先固定在墊板上；
（２） 位置確定后將墊板焊在機體或支架上，擺位要便于觀察、檢修；
（３）壓差開關要在進油管附近用三通接出安裝二只壓力表。（YZF-L4本身已帶壓力表）。
8、管路預安裝
8．1管路簡介
（１）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子；
（２）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；
（３）遇到活動部位連接時采用膠管接頭。
8．2管路布置要求
（１）管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；
（２）布管應不影響主機等設備運轉，要安全可靠，方便工***作、觀察、維修；
（３）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；
（４）安裝發生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管；
（５） 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離；
（６） 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；
（７）管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。
8．3確定管子長度
（１）根據8.2條確定的定配管路徑，在現場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；
（２）要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內；
（３）管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現場根據實際情況調整，如果一下子全部切斷，出現積累誤差時，配管就困難了；
（４）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。
8．4管子切斷
（１）用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；
（２）切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；
（３）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；
（４）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內附著的雜物及浮銹；
8．5管子彎曲
（１）用彎管機冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的４倍以上；
（２）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的10%，且不能出現折皺；
（３） 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；
8．6管子與接頭焊接
（１）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過21MPa時，應同時在管內部通5L/min氬氣；
（２）管子壁厚>2mm時，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；
（１） 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；
8．7管夾的安裝
（１）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定；
（２）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；
（３）管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米；管徑φ10～25時約1～1.5米；管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾。
8．8預安裝
（１） 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝；
（２） 管接頭的安裝方法詳見第4章；
（３）同時將管夾墊板焊在結構件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；
（４）預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復原。
8．9注意事項
（１）安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端；
（２）所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的Ｏ型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上；
（３）施工中要保持泵、分配器等設備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入；
（４）管路應在自由狀態下敷設，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；
（５）軸承座的油孔要事先檢查，內部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。
9、管路清洗
為確保潤滑系統的清凈，并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。
9．1煤油清洗對象及方法
（１）銅管、不銹鋼管；
（２）預安裝前已經過酸洗處理，且現在內壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；
（３）在預裝時弄臟的管接頭；
（４）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；
（５）清洗后不得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等），要特別注意焊接處的內壁焊渣必須徹底清洗干凈。
9．2酸洗對象
（１） 預安裝前未經酸洗的鋼管；
（２） 雖已經過酸洗，但現在銹蝕嚴重的鋼管。
9．3酸洗施工順序及處理目的
（１） 脫脂 采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；
（２） 水洗 用清水清除管材上的污物；
（３） 除銹 在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；
（４） 水洗和高壓水沖洗 用清水沖洗上述作業中產生的附著物，管內部用高壓水沖洗；
（５） 中和 用堿液中和管材上殘存的酸液；
（６）干燥 為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透；
（７）防銹；
（８）檢查 對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈；
（９）包裝和保管 酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。
9．4酸洗注意事項
（１） 酸洗前管子的焊接作業已全部完成；
（２） 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；
（３） 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；
（４）各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；
（５）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。
10、管路正式安裝
清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂
（１） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接；
（２） 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的Ｏ型圈；
（３） 所有配管的固定應牢固，不能松動；
（４） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。
11、系統充脂
推薦用0#或1#極壓鋰基脂充填滿干油潤滑系統。
1１．1電氣接線
按電氣端子接線圖接好除終端閥外的全部電纜，并用行程開關暫時替代終端閥的功能。
11．2向潤滑泵貯油筒充脂
（１）加油泵、潤滑泵首次使用前，最好先加適量潤滑油，因潤滑油流動性好，會充滿所有部位，當泵長期存放后加潤滑油，有利于排除內部空氣；
（２）若有的潤滑點不能使用潤滑油，可將該部份潤滑油全部從管道末端排出后再接入潤滑點；
（３）用加油泵向潤滑泵貯油筒充脂直到高油位為止，禁止從貯油筒頂部加入潤滑脂，要確保所有潤滑脂是清洗的。
11．3向雙線主管及支管充脂
（１）驅動潤滑泵，松開潤滑泵出油口接頭，直至泵油口排出純凈的潤滑脂（外觀連續、無氣泡、不發白、干凈無異物）；
（２）旋緊出油口接頭，打開雙線主管道末端，直至一根主管的末端排出純凈的潤滑脂。使換向閥換向，直至另一根主管的末端也排出純凈的潤滑脂，然后重新封堵主管道末端；
（３）松開全部雙線支管同分配器進油口的連接，當某一支管排出純凈潤滑脂后，接上該管同分配器的連接，直至該側支管全部被連接，使換向閥換向，用同樣的方法依次接上另一側支管同分配器的連接；
（４）松開分配器出油口同給油管的連接，使換向閥反復換向直至分配器排出純凈的潤滑脂。
11．4向給油管充脂
（１）方法一：給油管暫不接入系統，用電動潤滑泵或手動加油泵配上定制接頭直接向各條給油管充脂，當出脂純凈后正式安裝到系統上。注意保護兩端口，防止弄臟；
（２）方法二：給油管同分配器連接但與潤滑點脫開，使換向閥反復換向直至管口排出純凈的潤滑脂后，管道與潤滑點連接。當給油管長度相差較大時，會出現長管末端還未見脂，而短管處的軸承內潤滑脂已太多的情況。
11．5充脂注意事項
（１）可利用充脂對管路進行沖洗，以排出油脂純凈（連續、無氣泡、無污物）為原則；
（２）放出的油脂用塑料袋接住，防止污染場地；
（３）在充脂的各個環節上都要注意管路內不可混入空氣，否則該段管路需重新充脂；
（４）在已充滿脂的管路上做標記，并檢查有無滲漏。
12、試運轉調整
12．1試壓
驅動潤滑泵，將一路主管壓力升至系統公稱壓力，保壓10分鐘。這時檢查管路及元件應無外泄漏，所有分配器指針均已動作。用同樣方法試另一路主管。
12．2電動自動系統試運轉
（１）將終端閥的電纜接入電控箱，使Ⅰ線主管壓力上升時，終端閥開關對應電接點閉合，換向閥換至Ⅱ線。當Ⅱ線主管壓力上升時，終端閥開關另側電接點閉合，換向閥復原至Ⅰ線。若不能換向，可將終端閥開關電接點引出線互換；
（２）觀察所有分配器指針，每換一次向應全部動作一次；
（３）在自動工作方式下運行，經過設定的間隔時間后，潤滑泵自動啟動供脂，供完脂后自動停止，再經設定的間隔時間后，泵再次自動啟動供脂……如此周而復始，自動工作；
（４）當油位降至低位時，應能啟動加油泵補脂，或發出報警信號；當油位上升至高位時，應能停止加油泵，或發出報警信號。
12．3手動系統試運轉
（１）搖動手動潤滑泵手柄，隨主管壓力緩慢上升，分配器指針相繼動作，當壓力很快上升時，操作泵下方的換向手柄換向。這時檢查所有分配器指針，應全部動作一次；
（２）繼續搖動潤滑泵手柄，當壓力再次很快上升時，將換向手柄復原。再次檢查分配器指針應全部反向動作一次；
（３）搖動手動加油泵手柄，觀察手動潤滑泵貯油筒上油位指示桿應逐漸上升，表示正在順利補脂；
（４）當手動潤滑泵筒內潤滑脂因使用而減少時，油位指示桿應相應下降。
12．4給脂量調整
（１）調整分配器指針行程螺絲位置可改變分配器每工作一次的供脂量；
（２）調整電動自動系統的間隔時間長短，可改變系統每天的自動工作次數。
上述步驟完成后，雙線干油集中潤滑系統就可投入實際運行了。
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